Создаем современные автоматизированные 
технологические производства: 

— химическое производство 
— автомобильные заводы 

— косметические производства 
— пищевая промышленность
— деревообрабатывающие производства 
— предприятия энергетики
— цветная металлургия

    Наши услуги

    Проектируем технологические (производственные) линии

    На схеме автоматизированный бак re-work. Используется для утилизации остатков продукции и брака, образующегося в процессе производства твердых дезодорантов. 

    Проектируем системы управления технологическими процессами производства продукции

    На иллюстрации принципиальная электрическая схема системы управления производством.

    Собственная сборка электро-щитового оборудования 

    Фото одного из собранных щитов распределенной системы управления технологическим процессом, отгруженные заказчику. Вид изнутри. Это секция шкафа с размещенной пускорегулирующей аппаратурой приводов и оборудования, входящая в состав линейки шкафов управления  технологической линией по производству предметов гигиены. 

    Разрабатываем ПО для управления технологическим процессом производства

    Это экран интерфейса автоматизированной системы рецептурного управления процессом производства партий продукции. Используется оператором для контроля и управления технологическим процессом. На экране видно количество продукта в емкостях, состояние перемешивающих устройств, положение запорной арматуры, состояние насосов.  

    Монтируем технологические производственные линии 

    Матрица из трех ходовых клапанов для производства мороженного и ее технологическая обвязка. Предназначена для подключения машин по производству мороженного к различным линиям фасовки.

    Пуско-наладочные работы технологических производственных линий и ПО систем управления

    Наладка комплекса автоматизированных и термостатированных IBC станций в составе технологической линии по производству моющего средства. Станции предназначены для дозирования компонентов в процесс.

    Unilever: 
    Прогнозирование качества производимого продукта
    с применением технологии искусственного интеллекта

    Какая была ситуация: из-за особенностей технологического процесса около 10% партий приготовленного продукта имеют отклонения по качеству.
    Для сокращения потерь связанных с поступлением бракованного продукта на фасовку заказчик кроме основного контроля качества уже расфасованного продукта в лаборатории применял дополнительную стадию промежуточного инструментального контроля качества силами операторов процесса.
    По результатам этого предварительного контроля операторами принималось решение о возможности осуществления фасовки, либо о необходимости корректировки приготовленного продукта. Предварительный контроль, осуществляемый силами не достаточно квалифицированного персонала нёс в себе значительные риски ошибок и человеческого фактора, а также занимал значительное время, в течении которого производство останавливалось.

    Что сделали: в диалоге с исследовательским отделом заказчика сформулирован широкий перечень параметров компонентов исходного сырья и стадий процесса приготовления , от которых зависит качество конечного продукта. При этом точные формы зависимостей не устанавливались ввиду сложности физико-химических процессов, происходящих при приготовлении и невозможности провести раздельные испытания по каждому параметру.
    Вместо этого нашей системой рецептурного управления была в автоматическом режиме накоплена большая база данных по истории приготовления партий продукта и фактическим значением параметров сырья и стадий, а также информация о получившемся качестве конечного продукта в этих партиях.
    На основании этой базы данных была построена и обучена нейросеть, готовая к прогнозированию параметров качества новых партий продукта.
    Кроме того мы создали систему сбора в реальном времени и контроля валидности для данных о параметрах процесса и характеристиках сырья , включая сбор таких данных из сторонних источников (например система SAP) и ручной ввод некоторых параметров, не подлежащих инструментальному измерению в реальном времени.


    Что получили:
    — нейросеть, на лету получая данные, прогнозирует наиболее вероятное качество конечного продукта;
    — заказчик может исключить из производственного цикла этап промежуточного ручного инструментального контроля качества;
    — экономия времени на ручном контроле качества даёт увеличение производительности линии на 11%;
    — экономия на оплате труда операторов 12%;
    — экономия на приобретении и обслуживании лабораторного оборудовании —  CapEx 75k eur и OpEx ~4k eur/год;
    — время цикла варки конечного продукта уменьшилось на 21 минуту , примерно на 50%;
    — тактическое преимущество – возможность увидеть потенциальный брак заблаговременно, на 36 минут раньше, и принять меры.

    Примечание: второй этап внедрения — экспертная система, которая подсказывает оператору процесса, что необходимо сделать для исправления, в случае если текущий процесс приготовления ведёт к получению продукта ненадлежащего качества.

    Структурная схема.pdf

    Окно параметров качества, спрогнозированных системой искусственного интеллекта для конкретной готовящейся партии продукта

    Структурная схема автоматической системы контроля качества на основе технологии искусственного интеллекта

    Твердые дезодоранты: 
    полная реконструкция 
    автоматизированной системы управления 

    Какая была ситуация: у клиента была устаревшая система управления участком по выпуску твердых дезодорантов. В случаях аварийных остановок технологической линии происходили значительные простои участка. Для замены вышедших из строя компонентов системы управления требовалось значительное время из-за сложности поставки запасных частей для снятого с производства оборудования. Клиент обратился с задачей полной  модернизации системы управления участком. 

    Что сделали: Спроектировали новую схему АТХ участка выпуска твердых дезодорантов. Осуществили сборку и поставку новых шкафов управления. Установили дополнительные панели HMI — для локального (местного) управления тех.процессами. Заменили серверное оборудование, перенесли ПО систем управления в новый серверный кластер. Ввели рецептурное управление процессом производства партий твердых дезодорантов.
    Выполнили демонтаж старого оборудования и монтаж нового с минимальным простоем участка, пуско-наладочные работы и ввод в эксплуатацию новой АСУ ТП. 

    Что получили:
    — увеличилась надежность оборудования АСУ ТП;
    — сократились непредвиденные остановки линии;
    — управлять процессом можно не только с рабочего места, но и непосредственно из цеха;
    — сократилось время изготовления продукта;
    — производительность линий увеличилась более чем на 20%;
    — экономия на ручном труде;
    — значительно снизился человеческий фактор на процессе производства продукции;
    — система рецептурного управления в автоматическом режиме последовательно запускает все стадии производства продукции и уведомляет оператора о возникающих неисправностях.

    Схема производства.pdf

    На панель с HMI данными 2 бака. На них показатели веса и температуры продукта. Так же на экране видно вес флакона и контур обогрева филера. 

    Секция нового шкафа управления

    Автомобильный завод Peugeot, Cirtoen:
    модернизация системы информационного управления 
    производства ANDON

    Какая была ситуация: система ANDON уведомляет о проблеме на соответствующем участке производства с помощью  визуального и звукового оборудования: сирен, светосигнальных приборов, информационных панелей. Существующая система была построена на европейских комплектующих.  В процессе модернизации производства возникла потребность в расширении системы ANDON на новые производственные участки. Европейский производитель оборудования на котором построена существующая система ушел с рынка. Нужно было произвести поставку аналогичного по функционалу оборудования для  расширения существующей системы ANDON на новые участки производства.

    Что сделали: на основании технического задания мы спроектировали новый фрагмент информационной системы, собрали и поставили на объект заказчика уже готовую систему ANDON для модернизированного сварочного участка. Систему собрали с применением информационной панели собственной разработки 

    Что получили:
    — система на 100% соответствует стандарту завода.
    Панель имеет:
     — увеличенный размер пиктограмм; Она светит ярче, угол обзора больше.
    — больший угол обзора;
    — увеличенную яркость отображения пиктограмм;
    — большее кол-во отображаемых пиктограмм (что позволило заменить две панели европейского производителя одной панелью нашей разработки).

    Описание панели.pdf

    Новый экран с пиктограммами

    Jacobs: 
    модернизация системы 
    охлаждения воды 

    Какая была ситуация: на предприятии  принято решение увеличить объемы выпуска конечной продукции. Заказчик запланировал ввести в эксплуатацию новую чиллерную и заключил договор на постройку, запуск и интеграцию  нового участка холодной воды в общую технологическую цепочку производства кофе. 

    Что сделали: спроектировали  новую  автоматизированную систему производства холодной воды. Закупили оборудование, собрали шкафы управления. Провели монтаж оборудования на объекте, пуско-наладочные работы и ввод в эксплуатацию новой системы управления. 

    Что получили:
    — ввод новой чиллерной  в эксплуатацию позволил повысить объем производства холодной воды, необходимой для  увеличения производства конечного продукта;
    — увеличена надежность общезаводской системы подготовки холодной воды за счет ввода нового участка.

    Шкафы.pdf

    Шкаф системы охлаждения воды

    P&G, Gillette: 
    проектирование модернизации 
    IT/OT инфраструктуры 

    Какая была ситуация: в компании Gillette на европейских предприятиях разработан и внедрен собственный корпоративный стандарт организации IT-инфраструктуры. Он обеспечивает надежную и безопасную работу производственной сети предприятий компании. Все производственное и офисное оборудование организовано в единую сеть с возможностью удаленного доступа к данным. Было необходимо привести IT инфраструктуру фабрики в Санкт-Петербурге к корпоративному стандарту. 
    Также проектная документация заказчика не отражала актуальной информации о состоянии существующей IT инфраструктуры.  

    Что сделали: мы собрали исходные данные и провели актуализацию существующего состояния IT инфраструктуры. Выполнен проект модернизации на основе оборудования предложенного заказчиком. Разработали планы прокладки кабельных трасс и узлы крепления точек WiFi, спецификации на щитовое оборудования IT шкафов. Установили в проектное положение новое оборудование: серверы, коммутаторы, точки Wi-Fi по всему производству. 

    Что получили:
    привели оборудование к новому общему стандарту
    — задокументированы актуальные и непротиворечивые данные о полном текущем состоянии IT- инфраструктуры фабрики
    — подготовлены спецификации на закупку необходимого оборудования и материалов для модернизации IT-инфраструктуры
    — подготовлена документация для монтажной организации на работы по модернизации отдельных элементов IT-инфраструктуры в рамках действующего производства

    Узлы подвеса.pdf

    Фрагмент плана модернизированной IT-инфраструктуры

    Предприятие по выпуску фанеры:
    создание автоматизированной системы
    контроля работы электродвигателей
    и системы учета простоев оборудования

    Какая была ситуация: в силу специфики технологии деревообрабатывающего производства на предприятии используется большое количество оборудования, предназначенного для перемещения и механического воздействия на сырье, из которого производят конечный продукт. 
    Применяются большое количество электродвигателей , разных типов и мощностей. Данные двигатели потребляют много электроэнергии и периодически выходят из строя. Обратились к нам за системой диспетчеризации, чтобы контролировать потребление энергии и оценивать общее состояние технологической линии и прогнозировать возможные неисправности на каждом отдельном электродвигателе/электроприводе цеха.

    Что сделали: разработали технологию автоматизированного дистанционного контроля потребления тока по фазам электрических приводов, подобрали необходимое оборудование. Система отображает собранную информацию, оператор линии анализирует  ситуацию на технологическом процессе и своевременно реагирует на возможные неисправности. 

    Что получили:
    —  возможность контролировать работоспособность электрических приводов и их основные параметры;
    возможность визуализировать весь технологический процесс производства фанеры с контролем всех основных параметров и характеристик технологического процесса производства фанеры;
    — система имеет возможность передачи необходимых для финансово-управленческого учета данных по использованному сырью, выпуску конечной продукции, браку, производительности оборудованию и простоям в систему 1С.

    АТХ.pdf

    На экране система, по которой можно снимать силу тока на каждой фазе двигателя. На датчике 255М значение силы тока 7.6А

    Один из видеокадров интерфейса оператора

    Этапы работы

    1. Собираем всю необходимую исходную информацию: выбираем и согласовываем с заказчиком проектное решение. Составляем ТЗ.

    до 1 месяца

    2. Прорабатываем технические и технологические решения, производим проектирование соответствующего оборудования, обвязки вспомогательных систем (разделы ТХ, АТХ, ЭМ проектной документации)

    1-3 месяца

    3. Проводим экспертизу промышленной безопасности для проектной документации при необходимости

    1-2 месяца

    4. Закупаем, изготавливаем оборудование разделов АТХ, ЭМ, ТХ проводим заводские испытания (при необходимости)

    1-2 месяца

    5. Согласовываем график проведения работ. Любая остановка производства — это потери, поэтому выбираем оптимальное время для внедрения

    1 неделя-1 месяц

    6. Доставляем на объект, выполняем строительно-монтажные и электромонтажные работы, подключаем оборудование согласно проекта

    1 неделя-3 месяца

    7. Разрабатываем программное обеспечение индивидуально под каждое производство

    1 неделя-1 месяц

    8. Проводим пуско-наладочные работы, опытную эксплуатацию, приемо-сдаточные испытания, передаем в промышленную эксплуатацию.

    1 неделя-1 месяц

    9. Сдаем проект заказчику, передаем необходимые документы и предоставляем руководства и инструкции по эксплуатации вновь созданной системы

    1-3 недели

    10. Постгарантийный сервис

     

    С нами уже работают:

    пулково
    Снимок экрана 2022-08-03 171522